桥梁上部构造标准化施工作业
1、预制场场地建设1.1预制场比选预制厂应提前规划，确定合理的布置方式，预制厂规划应充分考虑到制梁数量、使用时间和周期性的要求，做到经济、合理、整齐、有序，形成标准化、工厂化化施工的要求。1、预制场选址与布置要经过多方案比选，根据制梁数量、时间的要求确定需要的台座数量及相应的存梁区大小确定梁厂的使用面积，并绘制预制厂布置图，示意图中应说明预制梁场的建设规模、桥梁名称、台座数量、梁片的型式及数量。2、预制
1、预制场场地建设
1.1 预制场比选
预制厂应提前规划，确定合理的布置方式，预制厂规划应充分考虑到制梁数量、使用时间和周期性的要求，做到经济、合理、整齐、有序，形成标准化、工厂化化施工的要求。
1、预制场选址与布置要经过多方案比选，根据制梁数量、时间的要求确定需要的台座数量及相应的存梁区大小确定梁厂的使用面积，并绘制预制厂布置图，示意图中应说明预制梁场的建设规模、桥梁名称、台座数量、梁片的型式及数量。
2、预制厂内按场内道路、制梁区、存梁区不同标准进行厂内砼硬化。 场内硬化时控制纵横坡排水，制梁区每台座四周在进行硬化时必须预留排水槽，排水槽采用φ50钢管压槽，深度不小于2.5cm。
3、桥梁预制场设置在填方路堤或线外填方场地时，应对场地分层碾压密实，防止产生不均匀沉降变形而影响桥梁预制的质量。
4、场地内必须根据梁片养生时间及台座数量设置足够的梁体养生用的自动喷淋设施，喷淋水压加压泵应能保证提供足够的水压，保确保梁片的每个部位均能养护到位，尤其是翼缘板底面及横隔板部位。养护用水需进行过滤，避免出现喷嘴堵塞现象。
5、预制厂内施工用电、施工用水必须布设专门的线路，不得私拉乱接，和预制厂场地施工时同规划、同施工、同时投入使用。
6、预制厂内龙门吊走行轨道必须单独布设，且基础必须满足承载力要求，并和场地硬化同步考虑施工，龙门吊安装完成后及时进行标定，方可投入使用。
7、和预制厂配套的钢筋加工棚、木工棚、电工房需在预制厂规划时同步进行、同步施工。材料存放区采用活动式顶棚彩板房，并且设置在龙门吊范围内，方便材料装卸。临时驻地建设应和施工区分开，并进行统一规划、建设，确保整体美观。
自动喷淋养护设施
1.2 预制梁的台座设置
1、台座两端张拉受力区各2m范围做成扩大基础，深度30～50cm，基础内布设双层钢筋网，确保张拉整体受力均匀。
2、台座一般采用C20砼进行立模浇注，四周顶部设置5cm*5cm角钢镶边，以保证底板边线顺直和整体刚度。
3、后张板梁台座一般高出硬化砼面30cm，底部预留拉杆孔眼，后期加固模板用。
T梁底座设置
4、预制梁的台座强度应满足张拉要求，台座尽量设置于地质较好的地基上；对设置在填方区、填挖交界及软土地基处的台座基础应使用钢筋混凝土，防止不均匀下沉开裂；台座与施工主便道要有足够的安全距离。
5、底模采用通长钢板，不得采用砼底模，钢板厚度应为6～8mm，并确保钢板平整、光滑，及时涂脱模剂，并采用有效的措施以防止底模污染
台座铺设长整体式钢板
6、反拱度设置和分配应满足设计和线形要求；台座的侧边应顺直，要有防止漏浆的有效措施。对于有纵坡的桥梁，台座两端支座位置设三角形楔块，T梁安装后的预埋钢板能够保持水平，并与支座垫石顶面密贴，使橡胶支座均匀受力，同时还应考虑张拉时预埋钢板的活动量。
台座边防漏浆措施
T梁纵坡调节
7、预制台座间距应大于2倍顶板模板宽度，以便吊装模板。预制台座数量应根据梁板数量和工期要求来确定，并要有一定的富余度。
8、台座要满足不同长度梁片的制作。台座两侧用红油漆标明钢筋间距
梁台座两侧用红油漆标明钢筋间距
9、存梁场应设置与梁片支座同长的底座，存梁台座中心点应控制在梁端向内沿梁长方向80cm以内，且不影响梁片吊装的位置。支垫材质必须采用承载力足够的非刚性材料，且不污染梁底。
存梁台座设置
1.3 机械设备
1、进场机械设备必须能满足工程质量和施工进度要求；安装调试简便，容易操作、维修方便，可靠性高，安全性能好；对环境不会造成污染和破坏，如油、声污染。
2、严格遵守持证上岗制度，机械操作人员必须熟悉本机的构造、性能及保养规程，熟练掌握机械设备的操作规程
现场悬挂机械设备操作规程及注意事
2、模板安装
1、预制梁模板必须满足“预制梁模板准入制”有关要求（具体要求见表）。由施工单位填写预制梁模板审批表并上报总监办进行检查验收。若模板无法满足梁片预制的要求或无法保证梁片质量，不允许开始梁片生产，必须更换或经整修符合下表要求后才能进行生产。
2、预制梁的模板必须采用标准化的整体钢模，钢板厚度不小于6mm，侧模长度一般要比设计梁长1‰，每套模板还应配备相应的锲块模板调节，以适应不同梁长的需求
使用标准化的整体钢模
锲块模板调节梁长模板
3、侧模加劲竖梁宽度要小于翼缘环形钢筋的设计净距，间距应根据翼缘钢筋间距设置，确保不影响翼缘环形钢筋安装
翼缘环形钢筋安装对模板的要求
4、模板应指定专业厂家进行加工生产，在厂家加工时承包人应负责对模板质量进行中间检验，出厂前应进行试拼和交工检验，确保模板接缝密合平顺，不漏浆，无错台。
5、有横坡变化的T梁翼缘板模板应设置螺丝螺杆，确保能根据设计要求进行横坡调整，吊装后保持横坡平顺
翼缘板可随路拱坡度调节
吊装后横坡平顺
6、翼缘梳形模板应设置加劲肋，确保浇筑砼时模板不变形、不跑模；负弯矩张拉槽必须使用梳形模板，可内焊四根加劲钢筋进行支撑防止变形，待梁体混凝土初凝后即可拆除。上述模板的厚度均不得小于10mm，保证刚度满足要求，不易变形。
翼缘加劲模板
负弯矩槽采用梳形板
7、T梁横隔板底模不应与侧模联成一体，必须采用独立的钢板底模，以保证在先拆除侧模后，横隔板的底模仍能起支撑作用，直至张拉施工后才能拆除，避免横隔板与翼缘、腹板交界处出现因横隔板过早悬空而产生裂纹，同时模板数量应满足施工需要。
独立的横隔板底模
8、T梁梁端预留的横向钢筋不得贴模预制后再扳起，端部侧模必须根据设计规定的横向钢筋位置、间距进行开槽、开孔，确保T梁端头横向钢筋能通长设置，数量符合设计要求，对与波纹管、钢筋骨架冲突的横向钢筋应合理避开，不得截断或不安装。
9、T梁横隔板端头模板采用整体式模板，顶面到行车道板顶端，与两侧翼缘环形筋梳型模板对齐。模板上严格按设计规定的钢筋位置、间距进行开槽、开孔，尤其是横隔板顶端的主筋位置必须打孔，控制主筋的平面和水平位置，保证梁体架设后横隔板连接顺畅。
端部横向钢筋模板开孔、开槽
横隔板端头模板
10、对梳形板、预留孔洞、拼接缝等易漏浆部位采取有效的堵浆措施，确保模板不漏浆，推荐采用强力胶皮或橡胶棒填缝剂止浆。
端头模板止浆措施
在外侧钢筋周围采用高强止浆橡胶条止浆
11、使用专门混凝土脱模剂，并经实践检验后方可正式采用。模板安装前应认真调制、涂刷均匀，确保梁片色泽一致，表面光洁。
12、当要求梁片设置横坡时，梁翼板必须按横坡预制。
13、模板在安装后浇注砼前，应按照有关规定对底模台座反拱及模板的安装进行检查，尤其是梁宽、顺直度、模板各处拼缝、模板与台座接缝及各种预留孔洞的位置。
翼缘梳形板止浆措施
14、安装小箱梁模板时，要采取可靠措施有效固定内模，防止内模上浮或下沉。
预制小箱梁模板
15、模板在使用过程中承包人应加强维修与保养，每次拆模后应指派专人进行除污与防锈工作，平整放置防止变形，并做到防雨、防尘、防锈。
16、模板在吊装与运输过程中，承包人应采取有效的措施防止模板的变形与受损。
3、钢筋加工
1、钢筋加工厂应实行封闭管理，储存区、加工区、成品区布设合理，设置明显的标志标牌(图5.3.1、图5.3.2)。场内加工棚采用轻钢结构搭设并设置围墙或隔板封闭。主要作业区、堆放区及道路应作硬化处理，场内必需配备数控弯曲机
钢筋加工场标志标牌
钢筋加工场封闭结构
数控机及操作规程
2、对于原材及已加工好的钢筋应分类堆放，并做好标识；钢筋焊接注意搭接长度，两接合钢筋轴线一致，Ⅱ级钢筋采用结502或结506焊条；直径22mm以上的钢筋应采用机械连接。横隔板钢筋采取提前制作，整体安装，其他钢筋在现场绑扎，同时注意预埋钢筋。
3、钢筋的垫块应采用专用高强砂浆垫块，纵横向间距均不得大于1m，梁底间距不得大于0.5m。
4、钢筋绑扎、安装时应准确定位，伸缩缝及防撞护栏预埋筋、翼缘环形钢筋、端部横向连接筋必须使用钢筋定位辅助措施进行定位；横隔板钢筋必须使用定位架安装，确保高低、间距一致，符合设计要求,无漏筋现象，也可采取提前制作，整体安装；与波纹管等干扰的钢筋严禁切断，应采取合理措施避开。
肋板钢筋绑扎采用竖向平台定位绑扎法绑扎，在水平混凝土地面上，制作肋板竖向间距槽，间距槽采用角钢切槽，长度按照设计图肋板长确定。竖向筋按照间距槽摆放，并穿入横向筋固定，横向筋间距由横向间距架固定。
T梁钢筋定位架
横隔板钢筋定位架
横隔板钢筋整体制作
翼缘环形钢筋定位辅助措施
与波纹管冲突的钢筋安装
面板钢筋也可整体绑扎好后再进行吊装。加工平台根据设计图纸固定间距槽，间距槽采用8# 圆钢以疏筋形式焊制，再将半成品钢筋摆放于平台钢筋间距槽内进行绑扎。钢筋面板制作平台外侧按照翼缘环形钢筋位置固定一根纵向钢管，以保证环形钢筋整齐。
面板钢筋安装制作
防撞护栏预埋钢筋
伸缩缝玉蛮钢筋安装整齐顺直
5、钢筋的保护层垫块推广使用梅花形高强度砂浆垫块，确保垫块能承受足够压力而不破碎，绑扎牢固可靠，纵横向间距均不得大于0.8m，梁底位置间距不得大于0.5m，确保每平方米垫块数量不少于4块
使用梅花形高强度砂浆垫块
6、钢筋焊接时，注意搭接长度，两接合钢筋轴线一致，Ⅱ级钢筋采用结502或结506焊条。直径在Φ25以上的钢筋应采用机械连接，要求镦粗，连接紧密。
钢筋头加工制作
7、支座预埋钢板必须进行热浸镀锌防锈处理。由于采用U型锚筋与镀锌钢板直接平焊极易引起支座预埋钢板平面变形，支座预埋钢板的锚脚连接筋焊接应采用夹具焊接，将镀锌钢板加固于夹具上，在夹具与镀锌钢板中间接触位置垫支3～5mm薄钢片，在加固镀锌钢板时预留出反拱，待焊接完成拆除夹具时，镀锌钢板可恢复成平直形式；或是采用钻孔焊接，防止焊接钢板时弯曲变形。
支座预埋钢板锚脚连接筋焊接采用夹具固定防止变形
8、对漏埋、补设的钢筋应严格按规范进行植筋，严禁假植筋、植虚筋。
4、波纹管、锚垫板
1、在钢筋绑扎过程中，应根据设计精确固定波纹管和锚垫板位置，波纹管U型定位筋必须敷设，每40～60cm设置一道，不得缺省。
波纹管定位准确
波纹管接头包裹
波纹管定位钢筋定位架
2、冷轧薄钢带卷制的波纹管厚度不宜小于0.3mm。波纹管的连接应采用管长200mm的大一号同型波纹管作接头管，接头长度不低于规范要求，并在波纹管连接处用密封胶带封口，确保不漏浆。
3、为保证预留孔道位置的精确，端模板应与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直。孔道管固定处应注明坐标位置，锚垫板还应编上号，以便钢铰线布置时对号入座。
4、钢筋焊接时应做好金属波纹管的保护工作，如在管上覆盖湿布，以防焊渣灼穿管壁发生漏浆。
5、钢绞线下料时要通过计算确定下料长度，要保证张拉的工作长度，下料应在加工棚内进行，切断采用切断机或砂轮锯，不得采用电弧切割，同时注意安全，防止钢绞线在下料时伤人。
6、端部负弯矩预应力波纹管预留长度5～10cm，不得过长或太短，并包裹进行保护，以便吊装后进行连接。
T梁端部负预应力波纹管预留
T梁端部负预应力波纹管包裹保护
7、圆形波纹管在浇筑前应穿入比波纹管内径小1cm的塑料软管，负弯矩波纹管穿入四根小塑料软管，防止波纹管挤压变形、漏浆，确保在进行预应力施工时的质量。塑料衬管应在砼初凝后及时抽出。
波纹管保护
8、必须按以下顺序施工负弯矩预应力：吊装后先接好负弯矩预应力波纹管——再绑扎横向湿接头钢筋——浇捣横向湿接头砼——湿接头砼强度达到后才能穿负弯矩预应力钢绞线——最后张拉。
负弯矩预应力施工
5、混凝土浇筑
1、砼的配合比应根据砼的标号、选用的砂石料、添加剂和水泥等级进行设计，多做几组进行比较，除满足砼强度和弹模要求外，还要确保砼浇注顺利和砼外观质量，选用表面光洁，颜色均匀的作为施工配合比。
2、梁体砼灌注采用斜向分段、水平分层、一次灌注完成不设施工缝。施工中应加强观察，防止漏浆，欠振和漏振现象发生。模板边角以及振动器振动不到的地方应辅以插钎振捣。T梁与箱梁顶板应用平板振动器振捣。
3、在梁体混凝土振捣浇注完成后，采用木抹子对梁顶进行抹光，初凝之前再进行二次收浆处理，最后用扫帚拉毛。这样可以使T梁混凝土与桥面铺装混凝土更好的连接起来，加强混凝土质量。
梁顶收浆、拉毛
4、要避免振动器碰撞预应力管道、预埋件、模板，对锚垫板后钢筋密集区应认真、细致振捣，确保锚下砼密实。
5、夏季施工时砼混合料的温度应不超过32摄氏度，当超过32摄氏度时应采用有效的降温防止蒸发措施，与砼接触的模板、钢筋在浇注前应采用有效的措施降低到32摄氏度以下。
浇筑质量较好的T梁
6、梁片的预制要有同条件养生试块，试块要放置在梁片的顶板上，与该梁片同时、同条件养生。
同条件养生试块
6、预应力张拉
1、张拉前的砼养生时间及强度控制：砼强度应不小于设计规定值，T梁时间必须遵从设计规定。
2、梁体预制完成后，出坑时间一般不少于10天，存梁时间不宜超过2个月，上拱不超过2cm。
3、注意对预应力钢绞线原材料以及穿入张拉管道后的保护，采取覆盖、包裹塑料布等防止锈蚀的措施。不得在钢绞线原材存放场地及已穿钢绞线的T梁端部附近进行焊接作业，防止焊渣溅落到钢绞线上。
钢绞线保护
4、张拉前先做好千斤顶和压力表的校验与张拉吨位相应的油压表读数和钢丝伸长量的计算，尤其对千斤顶和油泵进行仔细的检查，保证各部分不漏油并能正常工作。
5、张拉采用油表读数与伸长量双控制的方法，如果预应力筋的伸长量与计算值超过6％，要找出原因，可以重新进行校顶和测定预应力筋的弹性模量。
6、钢束的张拉采用两端同时对称张拉，对长索更应严格控制，张拉顺序按设计要求进行，原则上的顺序为：先上后下，先中间后两边，应对称于构件截面的竖直轴线。
7、目前使用的锚具基本为夹片式等具有自锚性能的锚具，张拉程序应根据预应力筋的松弛级别来选用张拉程序：当为普通松弛级的力筋时，其张拉程序为0→初应力→1.03σcon；当为低松弛级的力筋时，若在设计中预应力筋的松弛损失取大值，其张拉程序为0→初应力→σcon（持荷2min锚固）。
8、设计控制张拉应力σcon应是扣除所有损失后的值，如设计中个别影响因素未予考虑且未在设计文件中明确指出，则在施工中是否采取超张拉应与设计单位协商并根据实际情况确定，如目前设计一般未考虑锚圈口摩阻损失，在正式张拉之前应通过试验来确定锚具的磨阻损失。
9、一束拉完后看其断丝、滑丝情况是否在规定要求范围，若超出规范需重新穿束张拉，锚固时也要作记号，防止滑丝。
10、预应力钢绞线在张拉控制力达到稳定后方可锚固，端头多余钢绞线切除必须使用用砂轮机，严禁用电弧焊切割。锚具应用混凝土保护，当需长期外露时，应采取防止锈蚀措施。
11、所有张拉工作均统一按下表的格式及要求进行原始数据记录。
12、每个预制梁场在第一片梁片张拉完成后，均必须委托有资质的检测单位对其进行预应力张拉检测，分析总结经验，同时，在预制梁片生产过程中，按比例随机抽取梁片进行预应力检测。
13、本项目预应力张拉必须采用智能张拉设备。
7、压浆
T及现浇箱梁张拉推广采用真空压浆（图5.7.1），具体要求应参考如下规范：
《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）
《建筑工程预应力施工规程》（CECS180-2005）
《预应力混凝土桥梁用塑料波纹管》（JT/T529-2004）
《预应力混凝土用金属螺旋管》（JG/T3013-94）。
真空压浆施工
工艺流程如下：
压浆用水泥浆配合比专项试验→波纹管留孔→压浆设备准备→切割锚头部分钢绞线、封锚→锚头安装控制阀门→连接真空泵对孔道抽真空→制浆、压浆
其他非真空压浆预应力混凝土施工应满足以下要求：
（1) 采用的水泥质量应经严格检验合格后方可用于压浆。
（2) 压浆作业过程，最少每隔3小时应将所有设备用清水彻底清洗一次，每天用完后也用清水进行冲洗。
（3) 压浆过程及压浆后2天内气温低于5℃时，在无可靠保温措施下禁止压浆作业。温度大于35℃不得拌和或压浆。
（4) 水泥浆压注工作应在一次作业中，连续进行，并让出口处冒出废浆，直至不含水沫气体的废浆排出，其稠度与压注的浆液相同时停止。
（5）为保证钢绞线束全部充浆，进浆口应予封闭，直到水泥浆凝固前，所有塞子、盖子或气门均不得移动或打开。
（6）本项目压浆必须采用智能压浆设备。
普通压浆施工
8、封锚
1、孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面砼的污垢。
2、建议封锚在梁板架设后进行，以保证外观。固定封锚模板，立模后校核梁长，其长度应符合规定。
3、封锚砼应仔细操作并认真插捣，务使锚具处的砼密实。
4、封锚砼浇筑后，静置1～2h，带模浇水养护。脱模后在常温下一般养护时间不少于7天。冬季气温低于5℃时不得浇水，养护时间增长，采取保温措施。
9、养护及其他
1、T梁拆模后应安装自动喷淋养护措施进行养护，并用土工布覆盖至梁底保持足够的湿度和温度，不能只覆盖梁顶部分。
2、凡是湿接缝部位，拆模后立即用专用凿毛机进行凿毛。
土工布养生覆盖至梁底
凿毛工艺
10 施工质量
1、预制时应将伸缩缝预埋筋、泄水孔、防撞护栏预埋筋、吊梁孔（环）、钢束孔道等设计要求的预埋件全部按位置准确装好。
2、梁体砼表面平整、光滑、色泽一致、无明显模板接缝、无漏浆、无蜂窝、麻面等缺陷，水泡气泡小且少，外观线条顺畅，边梁翼板边缘线顺直、平整。
浇筑质量较好的T梁
3、增加梁的检测台，即在梁体出坑后存梁前对梁板进行全面外观检查，重点为长度、梁底预埋钢板坡度、有无裂纹等，目的是早发现梁体缺陷，避免架设后再次吊起。
11 安全文明施工
1、各参建单位应在机构驻地、单位工程和重要的分部、分项工程施工现场设置明显的工程质量责任登记公示牌，其中机构驻地、单位工程施工现场质量登记公示牌尺寸为120×200cm；重要的分布、分项施工现场公示牌尺寸为100×160cm或80×130cm，蓝底白字
工程质量责任公示牌
2、施工现场还应在显著位置悬挂质量管理、安全警示、廉政监督、工程责任人等标牌、标语。工作人员应持证上岗，挂牌作业。
3、各工点的配电箱一律采用铁制，配电房封闭管理，坚持一机一闸用电
用电安全
4、施工现场应封闭管理，与工程建设无关的人员严禁入内。
施工现场警示牌
5、现场必须配备简易爬梯，上下方便，便于施工、检查。
施工检查爬梯
6、严格按规定期限和程序顺序拆卸模板，不得野蛮拆卸模板，造成啃边、掉角
野蛮拆模造成缺角、掉块
7、张拉平台及施工架应搭设结实牢固。油泵运转不正常情况下，应立即停止，进行检查，在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。
8、油管和千斤顶油嘴连接时应擦拭干净，防止砂砾堵管，新油管应检查有无裂纹，接头是否牢靠，高压油管接头应加防护套，以防喷油伤人。
9、千斤顶带压工作时，正面不能站人，且不可拆卸液压系统中任何部件。压浆泵使用应严格按安全操作规程进行。压浆工作人员应脚穿雨鞋，戴防护眼镜。
10、每次压浆机停用应及时清洗泵及管道，防止下次使用堵管。
11、已张拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力筋裂断而酿成重大事故。
12、存梁区T梁应用特制的钢支撑架，防止倾覆。梁片堆放高度不超过两层。
13、梁片编号
T梁预制完成后（预制板梁和箱梁移梁后），应在各梁片上标注梁片号，在各梁片腹板侧面的大、小里程端部的一个侧面均进行标注。具体要求如下：
（1）标明桥名、编号、制作日期及施工单位和监理单位名称。
（2）标注梁片编号沿路线里程增长方向按左、右幅分别从右侧向左侧第一片梁片编起。
梁片编号顺序示意图
12 预制梁安装
12.1施工前提条件
1、桥梁墩台已经施工完成，并达到承载强度；垫石、支座经验收，其标高、平整度、水平度等指标符合要求。
2、对于负责梁片安装的技术、设备操作手等人员应进行适当的培训，人员配置全面、合理。如应有起重工、电工、架子工、电焊工、测量员，特别工种人员必须持有上岗证。
3、架梁使用的手拉葫芦、电葫芦、千斤顶、架桥机械、钢轨、枕木、配重设备等机械设备材料均已进场。
4、预制梁体在移动时，必须在砼达到设计规定的强度并经过张拉压浆后方可进行， 梁片生产已经满足架设需要。
12.2工序
工序参照各架桥机标准施工程序执行，不得擅自变更
12.3 施工技术与工艺
1、垫石、支座：
（1）支承垫石的砼强度应符合设计要求，不得用砂浆找平，顶面标高精确且平整。架梁前应进行检查，避免安装后支座与梁底发生偏歪、不均匀受力或脱空现象。梁板安放后，还应再次检查，使梁、板就位准确且与支座密贴，就位不准确时，或支座与梁板不密贴时，必须吊起，采取措施，使梁就位准确、支座受力均匀。
（2）支承垫石内或梁底有钢板的，务必保证钢板的型号和表面标高。钢板底部的砼必须振捣密实，不得出现钢板悬空现象。
（3）所有自制支座预埋钢板与其钢筋焊好后应进行热浸镀锌；由厂家成套购买的支座，应要求厂家将上下钢板进行热浸镀锌，运输中加以保护；盆式支座的钢、铁件也应要求热浸镀锌。热浸镀锌防锈处理应参照《高速公路交通安全设施设计技术规范》波型梁护栏的要求实行，螺栓、螺母、垫圈采用镀锌处理，并应清理螺纹或离心处理。
（4）支座的上下钢板定位螺栓应切割平齐，不得妨碍支座自由变位。支座防尘罩应及时敷设。
（5）应全面检查支座的各项性能指标，包括支座长、宽、厚、硬度（邵氏）、容许荷载、容许最大温差以及外观检查等，如不符合设计要求时，不得使用。
（6）在桥面铺装层和防撞护栏完成后，还应特别注意检查边梁（板）的支座承压情况，并采取上述措施确保支座均匀受力。
（7）支座安装后要及时清理杂物，拆除临时支座或其它临时固定设施。
2、预制梁安装
（1）梁体吊离台座时应检查梁底的砼质量（主要是空洞、露筋、钢筋保护层等），为保证梁体的安装精度，安装前应保证预制梁符合质量要求，为此运送至现场前必须附有合格证明材料。
（2）预制梁安装时，应注意上下工序的衔接。如果在安装时与设计规定的条件不同，应及时联系设计单位，提出有效的措施。
（3）预制梁安装前先检查支撑结构的尺寸、平面位置和墩台支座与梁体支座尺寸，在墩、台帽上标出支点位置，并复测4个支座的标高是否符合设计要求。清除支座钢板的铁锈和砂浆等杂物。
（4）梁体安装就位在固定前，应进行测量校正，符合设计要求后，才允许焊接或浇注接头砼，在焊完后必须进行复核，并做好记录。
（5) 梁体接头砼应用设计规定强度的砼和符合施工缝处理要求的方式进行浇注。在接头处钢筋的焊接或金属部件的焊缝必须经过隐蔽工程验收后，方可浇注接头砼。
（6）梁体安装就位后，应做到各梁端整齐划一，梁端缝顺直，宽度符合设计要求。
（7）预制梁的安装采用相应性能指标的架桥机架设施工，小型预制梁可用汽车运、吊车吊。预制梁安装时，应避免碰撞损坏，如破损严重，作报废处理。
（8）预制梁运输采用专用轮胎式运梁车运输，路基纵坡小于2%，并保证一定的平整度。
3、架梁：
（1）桥梁梁片架设应采用专业厂家生产的架桥机，并通过安监部门统一，不得采用人字桅杆架设。
专业架桥机
（2）梁板初吊时，应先进行试吊。试吊时，先将梁吊离支承面约2～3cm后暂停，对各主要受力部位的作用情况作细致检查，经确认受力良好后，方可撤除支垫，继续起吊。
（3）预制梁的起吊、纵向移动、落低、横向移动及就位等，均需统一指挥、协调一致，并按预定施工顺序妥善进行。
（4）梁体安装中，应随时注意梁体移动时与就位后的临时固定（支撑），防止侧倾。
（5）梁体的安装顺序应根据架桥机性能确定，一般应由边至中再至边进行安装。
（6）梁片的起吊应平稳匀速进行，两端高差不大于30cm，梁片下放时，应先落一端，再落另一端，确认梁片两端侧斜撑已固定完好，方可拆除吊具。捆绑钢丝绳与梁片底面、侧面的拐角接触处，必须安放护梁铁瓦或胶皮垫
（7）梁片装车时，梁的重心线与车辆纵向中心线的偏差不得超过10mm，梁片应按设计支点放置，梁片不得偏吊、偏放，放落梁时，应先撑好再松钩。汽车和牵引车运梁时，走行速度不得超过5km／h。送梁车前后均应有专人负责指挥。
（8）在铺设移跨轨道时，横向坡度要水平，纵向坡度不得超过3％。枕木距离应能确保安全。
4、负弯矩预应力施工
（1）负弯矩预应力施工时间相对靠后，应做好孔道封口保护及锚垫板的防锈处理。
（2）不得先穿束后浇筑梁端连续段砼，梁端连续段砼强度必须达到设计要求后方可穿束进行负弯矩预应力施工。
（3）张拉前对预留孔道应用通孔器或其它可靠方法进行检查。
（4）预应力筋的张拉顺序应符合设计要求。设计无规定时，按先短后长束并待短束封槽砼强度达到80%以上方可张拉长束的顺序进行。
（5）端部预埋板与锚具和垫板接触处的焊渣、毛刺、砼残渣等应清除干净，封端砼槽口清理合格后方可浇筑砼。
12.4 施工质量
1、安装后构件不得有硬伤、掉角和裂纹等缺陷。
2、梁板就位后湿接缝要及时浇筑，相邻梁板之间的缝隙嵌填要密实。
3、支座接触必须严密，不得有空隙，位置必须符合设计要求。
4、活动支座必须按规定注入润滑材料。
5、梁、板安装实测项目见评定标准。
6、支座安装规定值或允许偏差见相关规范。
12.5安全文明
1、为保证架梁的质量和安全，操作人员应为专业队伍。架梁现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。
2、使用钢轨轨道的，钢轨的两侧必须设置限位装置，并经常检查限位装置的完好性。
3、横梁平移平车的走行轮转换方向前，切记先在横梁附近用枕木垛将导梁稳定支撑，避免导梁侧翻。现场的枕木随时堆成垛，既保证使用方便，又使架梁范围内整齐干净、规范。
4、滑轮运转不正常情况下，应立即停止作业并进行检查。钢丝绳必须每天检查。
5、作为架梁时工作人员行走的“天桥”，必须设置严格、规范的防护栏杆，确保施工安全。
6、加强起重吊装设备检修，对所有起重、运输工具设备，使用前应进行全面的检修，特别是重型吊装机械，必须经过荷重试吊合格后，方可正式使用，在统一指挥下进行作业。
13、支架式现浇
13.1 施工前提条件
1、审核设计文件，现浇施工方案已经审批，对施工班组进行技术交底。
2、人员到位，并配置合理，支架现浇施工中应有测量员、架子工、木工、钢筋工、砼工、电工、电焊工等。
3、支架现浇施工中的支架、模板、起吊等设备耗用量大，钢筋、水泥、预压材料等用量多，应组织材料、设备提前进场。
13.2工序
本流程图，系预应力钢筋砼现浇箱梁的施工流程，针对其它形式的砼结构浇注只需跳过相应的预应力施工步骤即可。图中下一步工序的实施是在上一步工序完成合格之后进行的。
13.3 施工技术与工艺
支架现浇施工大体分四个阶段：支架的拼装与预压，模板的安装，钢筋的加工与安装，砼浇注。由于支架法施工支架和模板用量较大，工期较长，故施工组织显得很重要，应该制定详实可行的施工用料、用工计划。并考虑一些突发性的天气如暴雨、强风等自然因素的影响。
1、支架地基的处理
地基的处理应根据地基的种类、强度和密度，按照设计要求，结合现场情况，采取相应的处理方法，确保现浇施工安全。一般满堂式现浇支架现浇施工地基承载力应满足根据荷载计算，一般160KPa以上，且无软弱下卧层。地基的处理范围至少应宽出搭设支架之外1m，地基处理妥善后，应尽快修整排水设施，以免雨水浸泡。
2、支架、模板的设计
（1）支架的类型
支架按其构造分为支柱式、梁式和梁柱式支架，其适用范围参照表5.13.1；按材料分为木支架、钢支架、钢木混合支架和万能杆件拼装的支架。各种类型的之间应结合具体的施工情况选择。
（2）模板推荐采用全新的竹胶板。模板、支架的设计原则、一般要求、稳定性等详见规范。
（3）支架、模板的设计计算书及预压方案应经监理工程师审批。
3、搭设支架时应做到横杆水平、立杆竖直，还应加设剪刀撑以增加整个支架的稳定性。
4、支架的预压与预拱度
（1）预拱度设置
1）预拱度设置应按设计要求考虑。若设计未特别注明，可按照有关规范方法或参照以下方法计算，其考虑的主要因素：
δ1——卸架后上部结构自重及50%活载所生的竖向挠度；
δ2——支架在荷载作用下的弹性压缩；
δ3——支架在荷载作用下的非弹性压缩；
δ4——支架在荷载作用下的非弹性沉陷；
δ3、δ4两项是非弹性变形，通过预压之后即可消除。对于δ1可按梁砼浇注完毕成型后按结构力学的方法求算出来。δ2可按如下的方法求求出：
因为δ2是荷载作用下的弹性变形，故可认为δ2=H卸载后-H卸载前，使δ2更具有普遍意义，
其中 Δhi=Hi卸载后 -Hi卸载前，Hi卸载后为第i个观测点最终卸载后的高程，Hi卸载前为最终卸载前的高程，n为布置观测点的数目。注意在选取观测点值时，经分析原因后删除那些明显不符合逻辑的测量值。
由此砼浇注施工前的支架预拱度应为f拱=δ1+δ2
2）根据上述方法计算出跨中预拱度，其它各点的预拱度以此点按直线或二次抛物线进行分配。
（2）支架的预压
现浇结构施工前必须进行支架预压，以检验支架设计的合理性和支架结构的可靠性，并可校验支架变形情况。
1）加载的方法
支架的预压方式可用土袋或沙袋预压，也可采用水箱滚动预压等。预压的重量和时间应能满足设计和规范的要求，预压前应对临时荷载的重量进行检验。也可采用钢筋分段预压。
2）布点及观测
从开始加载就应布设好观测点，观测点的布设要上下对应，目的是既要观测地基的沉降量（垫木上），又要观测支架、方木的变形量（底模上）。观测点的数量应为横、纵向每2米一个，即每4平方米上下各一个点。（关键几个断面如端头，L/2、L/4、L/8等）观测次数一般为加载前、加载完毕、加载12小时、加载24小时、加载48小时和加载完毕共6次。应按时、准确、认真地测量数据。最后综合分析这些数据，删除不合理的值，为施工预拱度提供准确可靠的数据。
3）支架的预压应加强稳定性观测，确保安全，一旦发现变形量不收敛则立即采取卸载或紧急撤离等措施。
4）加载和卸载程序都须严格根据结构特点和监理工程师的批准进行。
5、砼浇注
（1）砼应尽量采用一次性浇筑。砼的配合比应由试验室提前试配，并经监理工程师批复。砼的拌和应严格按施工配合比控制。
（2）砼浇注前应用高压风将模板吹干净，对掉入钢筋架的任何杂物都要清理干净。
（3）砼浇注采用水平分层，斜向分段，横桥向全断面（以均匀消除沉降）推进式从低端向高端纵桥向连续浇注。对于箱型梁同一截面，浇注砼时应先浇注腹板处，再从工作口浇注底板处，最后再浇注顶板砼。砼浇注过程中应充分振捣密实，不可漏振或过振。
（4）砼浇注完毕，待二次收浆后用土工布覆盖洒水养护。养护时间不得小于7天。
（5）表面平整度控制采用标高导轨。
现浇空心板的内模定位措施可参照：
（1）内模避免漏浆，内模与底模之间每隔1.0m按底板厚度设置垫块。
（2）每隔1.0m用Φ12钢筋U形箍固定在底模上，防止浇注砼时振捣过程中内模下沉，移位或上浮，另外变截面处加密。
（3）分层、对称浇筑振捣。
6、预应力施工
（1）张拉前砼的养生时间应满足设计要求。
（2）其余参照本章T梁预制相关条款。
7、模板拆除及卸架
（1）对于非预应力结构，当砼强度达到2.5MPa后，方可拆除非承重模板。拆除承重模板，须按规范要求进行。拆模时应小心，不得有震动、重敲、强扭，防止薄板、变截面处砼产生裂缝。
（2）对预应力梁，应在预应力筋张拉压浆完压浆强度达到一定要求后，再拆除承重模板，以免梁体砼受拉造成不良影响。
（3）梁的落架程序应从梁挠度最大处的支架节点开始，逐步卸落相邻两侧的节点，并要求对称、均匀、有顺序的进行；同时要求各节应分多次卸落，以使梁的沉降曲线逐步加大。通常简支梁和连续梁可从跨中向两端进行；悬臂梁则应先卸落挂梁及悬臂部分，然后卸落主跨部分。此项工作宜在白天进行，且卸落支架时应由专人负责指挥。
13.4 施工质量
1、模板接缝紧密，拆模后不漏浆，无蜂窝、麻面，表面光洁。
2、线条清晰直顺，无掉块。
3、骨料不外露，不露筋，钢筋保护层厚度符合要求。
4、现浇梁板实测项目见评定标准
13.5 安全文明
现浇支架施工为高空、双层作业，必须有完善的安全防范措施：
1、组织施工人员进行安全教育和安全学习。对整个施工工序及操作要点进行全面的技术交底，使所有的操作人员和管理人员掌握操作技术。该项工作应由项目总工亲自安排，专职安全员监督落实，并作好记录。
2、设立安全领导小组，制订安全规章制度，由专职安全员现场监督落实。
3、所有进入工地人员必须戴安全帽。高空作业人员必须带安全带和防滑鞋。设上下扶梯，扶梯周围挂安全网。
4、支架的两侧应有工作平台，边侧设高度不小于1.50m的安全防护栏，侧面满挂安全网。梁翼缘下的支架上应铺脚手板，并与支架连成整体，不得留有空头板，脚手板的端头设有栏杆和安全网。安全栏杆、脚手板、爬升梯和安全网等必须经专门设计，各种安全防护材料要经过检验合格后方可使用。防护设施完成后经安全领导小组验收合格后方可投入使用。
5、对于跨路时封闭的道路，要根据现场实际情况，设置隔离栏杆和醒目的标志牌、限速牌，夜间要设置指示灯。对于要在支架中设行车通道的，则行车道两旁的支架要设置防撞设施，两头要有专人指挥交通。通道顶部要设置一层隔离板，侧面挂设安全防护屏，使施工材料、机具不能落到行车道上，以策安全。
6、现场布置有序、整洁，避免施工废物、噪音污染周围环境。
7、箱体内杂物、垃圾清理干净，不积水，设好通气孔。
14 悬臂现浇连续梁（连续刚构）桥
14.1 施工前准备工作
1、完成分部分项开工报告审批及悬臂现浇施工各专项方案的报审程序；
2、完成施工组织安排、劳动力、机械设备配置、施工用电、施工照明、施工便道、材料保障等准备工作；
3、完成支架、托架、挂篮、模板、预埋件的制作安装工作；
4、完成各项原材试验、特殊设备标定等工作；
5、完成各级方案交底工作；
6、完成托架预压、挂篮静载试验报批工作及相关材料、设施施工准备工作；
7、悬臂灌注工艺施工的桥梁结构应聘请有专业资质且有成熟监控经验的单位对桥梁线型、应力等指标控制进行第三方监控测量，并指导施工现场控制。
14.2 施工工序
关键在于0#块长度，从施工角度考虑，建议0、1块一次浇方便拼装挂蓝。
一般施工工序：托架预埋→0#块施工→挂篮安装→1#块浇注→挂篮前移→循环作业至倒数第二块悬臂段→完成边跨现浇段→最后一次悬臂浇注→边跨合拢→张拉后拆除合拢吊架及桥台旁支架→中跨合拢→张拉完成后拆除吊架。
各分项工序流程（0#段）：施工前提条件→支架安装→底模安装→预压→侧模支架及模板安装→底板钢筋安装→横隔板、腹板钢筋和竖向预应力筋、纵向预应力管道安装→内模及支架安装→顶板钢筋及纵向预应力管道安装→砼浇筑
悬浇段施工工序流程：
14.3 挂篮设计基本要求
一般挂篮设计均为各施工单位根据使用习惯单独设计，几项重要设计指标应满足以下要求：
1、最大载重能力应为实际施工荷载的1.2～1.5倍之间；
2、最大荷载工况下，在浇筑混凝土前后，前吊点最大挠度差值不应超过20mm，底模纵向钢梁挠度应控制在L/400以内，抗倾覆安全系数＞2；
3、挂篮全部构件自重与待浇筑混凝土梁段最大单节重量比应介于：0.3～0.5之间，主要由主纵桁梁、行走系统、底篮及后锚系统组成；
4、挂篮走行系统应采用自锚机构，不宜使用配重走行方式，自锚走行机构及轨道必须满足局部应力集中的极端工况验算；
5、挂篮主桁架不得影响竖向预应力张拉作业；
6、挂篮上应设计牢固的通向各个工作面的安全通道、临边防护护栏、照明接入点、喷淋养生水管接入点、张拉吊具吊点、小型机具及材料存放柜等配套设施；
7、宜采用模块化设计，保证大多数构件的通用性，避免因使用中构件材料损坏影响施工，外模板应采用大块整体钢模、内模可用钢木结合模板，对变横坡桥梁，模板应设计相应调节顶杆随动调整；
8、对特种钢材的使用应慎重，尽量采用普通材料构件；
9、构件尺寸不宜过大，避免运输、吊装、拼装不便；
10、构件联接宜用销接或栓接模式，尽量减少焊联方式；
11、设计软件应采用经过国家认证的正式销售的两维或三维设计计算软件，计算书中应附计算输入数据说明；
12、挂篮设计检算书，应包含以下几部分：
设计依据、使用软件、原材强度取值及依据，原始数据及说明、计算结果及说明、细部结构验算结果及说明、工况分解使用说明书、拼装拆除作业指导书、预留孔位置示意图；
13、挂篮设计应考虑合拢段施工之需要，以及梁体各断面尺寸之要求。
14.4 挂篮加工及验收基本要求
挂篮加工应满足以下几点要求：
1、进行加工图交底，明确特殊要求；宜选用正规钢结构加工厂商进行加工制作，如有特殊情况需采取现场加工则必须准备以下设施及设备：12m×6m以上工装平台，自动等离子切割机、钻床、磁力钻、10t龙门吊、电焊机、超声波焊缝检测仪、焊接校形设备，见图：
2、加工图纸中应对焊缝厚度、焊接部位、焊接方式、焊剂材料做出明确要求，加工过程中应严格遵守对不同材料、构件的焊接要求；
3、所有构件的预留孔均应有台钻式磁力钻钻孔，禁止用气割烧孔；
4、模板尺寸应通过放样严格控制，对变截面桥梁结构应采用应调机构来满足不同尺寸的要求；
5、构件加工精度应严格按图纸要求执行，避免拼装时构件不匹配；
6、所有构件外露面应涂刷一道防锈漆及一到橘红色亮光漆，所有螺栓孔及旋转机构均应用黄油涂抹防护。
7、挂篮验收应满足以下几点要求：
（1）试拼合格（主桁架部分）;
（2）结构焊缝做超声波探伤检查并记录；
（3）特种材料要有满足要求的合格证书或材质报告；
14.5 挂篮静载试验要求
挂篮静载试验目的在于取得挂篮结构刚度与挠度值之间的线性关系，同时检验结构自身的安全性。目前静载试验方法主要由两类：原位堆载法，静载试验台座法，不管采取什么试验方法，必须满足以下几点要求：
1、荷载值取用应选取对挂篮施工的最不利工况进行验算（并不一定是最大重量的节段）；
2、试验中荷载等级应按以下几级分别计算：
模板安装完毕为初始状态；
加载到钢筋绑扎完毕
加载到底板砼浇筑完毕
加载到腹板砼浇筑完毕
加载到顶板砼浇筑完毕
超载20%荷载状态，如此反复加载减载3次，每阶段均做记录。
3、数据处理及静载试验报告的编制要求
静载试验报告应包含以下几方面内容
a、编制依据（图纸、计算书）
b、方案执行程序
c、加载等级计算结果列表及图示
d、加载设备及各项荷载换算的配重量或油表读数；
e、各级读数下的挠度测量结果（监理签认）；
f、数据分析表及结论。
14.6 0#段施工技术要求
0#段是挂篮悬臂现浇施工的起始段，应做好以下几方面工作：
1、方案设计包含托架或支架设计，地基处理方案、临时墩设计，预埋件位置交底等；
2、地基承载力应满足设计要求并做好地面排水沟及集水井；
3、严格按设计方案要求及规范要求加设剪刀撑、扫地杆等构件，并进行超载预压；
4、0#段模板、托架式支架应考虑到悬灌施工挂篮安装及推进的技术要求；
5、0#段临时墩设计应满足拉压双重荷载工况之要求，建议使用易于拆装的钢结构或带有隔离夹板的高标号混凝土结构；
6、0#段宜一次浇筑成型；
7、0#段隔墙厚度≥1.5m的应设冷却水管，防止水化热导致内外温差过大；
8、混凝土浇筑应按由外向内分层对称浇筑，分层厚度不大于30cm；
9、模板应采用整体式钢模，垫块应采用高强砂浆垫块，
14.7 悬臂浇筑施工要求
悬臂浇筑施工应满足以下几点基本要求：
1、挂篮拼装应由加工厂家派专人现场指导，由持有起重工、架子工职业资格证书的从事过类似挂篮安装的熟练工人进行安装作业；
2、拼装完毕后应由项目部、驻地监理代表组织验收小组逐个对挂篮的构件、联接高强螺栓、销子、精轧螺纹钢吊杆螺帽进行联合验收，并在验收报告上签字认可；
3、正式施工前应由项目部组织，总监办参与对参加施工的技术人员、班组进行专项安全、技术交底，并形成正式纪要文件；
4、线型监控单位进场并做好基准点埋设，相关监控方案得到审批通过；
5、纵坡≥2%时，挂篮应设置限位装置，防止其纵向滑移；
6、悬浇过程混凝土供应应保持对称，宜采用可控方向的三通泵管来控制，最大容许不平衡重应以临时墩设计数据控制，但实际施工中宜控制偏差方量为1～2立方混凝土；
7、混凝土浇筑顺序应按由外向内，分层浇筑，分层厚度30cm；
8、悬臂浇筑梁段养护应采取固定喷淋与人工辅助洒水养护相结合的方法，确保梁体表面在养护期内保护湿润
桥梁上部构造标准化施工作业，详细讲解值得收藏_4
人工辅助洒水养护
9、悬臂浇筑混凝土配比试验除强度指标外，还应做弹模指标，确定85%及100%弹模的龄期时间，以做为节段张拉时间的依据；
10、所有顺桥向预应力管道应在混凝土浇筑时使用衬管防止漏浆。
11、根据设计图纸设置安全且便于使用的施工通道及工作平台。
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施工通道及作业平台
12、当墩高超过30m宜选用塔吊作为材料垂直提升设备，当墩高超过40m时宜选用施工电梯作为人员上下提升设备
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14.8 直线段施工
直线段施工与一般现浇梁施工工艺要求基本一致，施工中对以下几方面重点控制：
1、支架基础处理要保证除承载直线段荷载外还需要承载合拢段施工荷载，合拢段一侧地基应做适当加强处理，确保承载力满足设计要求；
2、直线段托架式支架，设计除应满足最基本的承载力及稳定性要求外，还应满足合拢段偏压承载的要求；
3、直线段施工应根据合拢段方案预留合拢段施工相关的预埋件及预留孔道；
4、直线段支架应进行超载预压。
桥梁上部构造标准化施工作业，详细讲解值得收藏_7
14.9 合拢段施工
合拢段施工应根据确定的合拢顺序及配重方案执行，应按照以下几个要求执行：
1、合拢段配重方案是合拢施工的关键，应按工序逐一计算每一工况配重量，并根据容许不平衡重最大值逐一确定配重操作作业交底；
2、配合材料的准备及运输，加载过程应有专人指挥，根据浇筑混凝土进展，统一调度；
3、合拢段应使用补偿收缩混凝土在设计图纸要求的合拢气温时完成浇筑工作，并保持养护直至到合拢束张拉作业开始
14.10 施工质量
1、悬臂浇筑或合拢段浇筑所用的砂、石、水泥、水及添加剂的质量和规格，必须符合规范和设计要求。
2、悬浇块件前，必须对桥墩根部（0号块件）的高程、桥轴线作详细复核，符合设计要求后，方可进行悬浇。
3、悬臂施工必须对称进行，并确保轴线和挠度达到设计要求和在允许误差范围内。
4、在施工过程中，梁体不得出现受力裂缝。出现裂缝时，必须查明原因，经过处理后方可继续施工。
5、必须确保接头质量，拆模后立即进行人工凿毛，相邻块段的接缝平整密实，色泽一致，棱角分明，无明显错台。
6、线形平顺，梁顶面平整，每孔无明显折变。
7、砼表面平整密实，蜂窝麻面的面积不超过该面面积的0.5%，深度不超过10mm。
8、悬臂浇筑实测项目见评定标准
14.11 安全文明
1、高空作业对人梯、扶梯、安全设施参照本指南5.1.5条，桥面栏杆应随悬浇段同步延伸设置，设置钢架预应力张拉平台。
2、对0#块托架、挂篮和现浇段支架的设计、施工方案必须有技术部门和安质部门的检算和验收，按要求做好预压试验，各安全系数应满足规范和设计要求。
3、预埋件必须准确、安全，确保托架安设与设计相符、安全可靠；各连接部件必须保证稳定可靠，采用焊接时必须满足规范。
4、钢管架的搭接严格按照有关安全操作规程操作。
5、0#块和悬浇段的施工，应充分考虑砼拌和能力、输送能力，宜一次浇筑到位。若分层浇筑，应尽量缩短时间差，确保砼收缩变形和砼外观一致。
6、挂篮拆除拼装和前移应按有关要求，保持对称同步进行。
7、起重工作必须严格按《安全规范》进行操作。
8、箱梁悬浇施工过程中遵循对称，纵横均衡，同步进行的施工原则。
9、张拉工作时千斤顶外不许站人。 压浆时配带防护镜，出浆应进行收集，不得让浆液直接排到桥面。
10、做好桥面排水工作，确保桥面不积水，排水孔下端应低于砼底面1cm以上，使排水不污染梁体表面。
11、箱室内的模板及建筑垃圾必须清理。
12、加强天气预报信息收集工作，遇强台风来袭应按规定做好防护工作。
15 桥面铺装
15.1 施工前提条件
1、人员：建立有效的组织管理机构，配备精干的管理人员，合理配置施工班组，合理配置劳动力。
2、施工前对施工设计图纸进行会审，编制施工方案并上报审批，对施工作业人员进行详细技术交底。
3、对水泥、砂石、掺加剂、钢筋等材料进行抽检合格；混凝土配合比各项试验验证合格。
4、准备好平板振捣器、振捣梁、振捣梁行车轨道、操作平台、凿毛风镐、空压机、高压水枪、3m靠尺等机具设备。
5、实行作业交底制度，对桥面铺装的各个工序，各种工班进行详细交底。
5.15.2 工序
清除桥面浮浆、油迹并凿毛→ 清洗桥面→测量放样→铺设、绑扎钢筋网片→安装振捣梁行走轨道→ 支垫钢筋网片→混凝土搅拌及运输 →混凝土浇筑、摊铺、整平→ 一次抹面→ 二次抹面→拉毛 → 覆盖养生 → 桥面铺装高程及平整度验收 → 反馈施工班组。
15.3 施工技术与工艺（沥青砼桥面略）
1、铺装层表面进行抛丸处理工艺清除桥面浮浆、凿毛先采用凿毛风镐对梁顶面进行人工凿毛，去除表面松散的混凝土、浮浆及油迹等杂物，对每片梁顶面进行详细检查、补凿，采用空压机及高压水枪对梁面冲洗干净，保证砼结合良好。
2、绑扎钢筋网时须先在梁顶面进行划线，然后铺设绑扎钢筋网，钢筋网片绑扎做到横平竖直，钢筋网片交叉点采用扎丝绑扎结实，扎丝成梅花型布置，钢筋接头应注意错位。
3、轨道采用2cm钢带，在需浇注的桥面两边每3米放样一个纵向控制点，把所有控制点利用墨线连成一线，轨道沿墨线纵向布置。在控制点处用电锤钻孔，打入钢筋，钢筋锚固深度30㎜以上，外露50㎜以上。用水准仪在锚固钢筋上测设桥面标高，然后焊接钢筋顶托，架立轨道，确保轨道顶面高程与桥面设计高程一致。为保证轨道刚度，需将轨道支撑加密（一般宜每间隔1m加密1个支撑点），之后用铝合金水平尺检验轨道表面平整度，用高强度砂浆对轨道下方空隙塞垫密实。
4、采用短节钢筋对已绑扎好的钢筋网片进行支垫，利用两边已安装好的轨道拉线控制钢筋网片顶面标高，确保整幅钢筋网片保护层厚度均为2cm，支垫钢筋呈梅花型布置，为保证钢筋网片表面刚度，支垫钢筋宜适当加密。
钢筋网片安装定位
5、混凝土按批准后的配合比进行拌制，桥面铺装混凝土应严格控制塌落度和粗细集料规格，其配合比宜适当增加砂率。
6、混凝土浇筑前，先用高压风枪将桥面杂物再次清除干净，再对T梁表面进行充分湿润，但不得有积水。
7、混凝土浇筑要连续，从下坡向上坡方向进行，人工局部布料、摊铺时，应用铁楸反扣，严禁抛掷和搂杷，靠边角处采用插入式振捣器振捣辅助布料，桥面砼铺装宜避开高温时段及大风天气，否则造成桥面砼表面干缩过快而导致表面开裂。
8、混凝土铺装层施工应采用长滚动型式。振捣时先采用插入式振捣器振捣，使得骨料分布均匀，一次插入振捣时间不宜少于20s，，然后采用平板振捣器纵横交错全面振捣，其振捣面重合100～200mm，一次振捣时间不宜少于30 s。最后采用振捣梁沿轨道进行全幅振捣，直至振捣密实。
9、振捣梁操作时，设专人控制振动行驶速度、铲料和填料，确保铺装面饱满、密实及表面平整。
10、一次抹面：振捣梁作业完毕，作业面上架立人工操作平台，作业工人在操作平台上用木抹进行第一次抹面，用短木抹子找边，第一次抹面应将混凝土表面的水泥浆排出，第一次抹面应控制好大面平整度。二次抹面：混凝土初凝前，采用钢抹子进行二次抹面。二次抹面应控制好局部平整度。
11、混凝土在二次抹面后立即采用尼龙丝刷进行表面拉毛处理，然后采用土工布进行覆盖养身，但开始养生时不宜洒水过多，防止混凝土表面起皮，待混凝土终凝后，再浸水养生。养生期在7d以上。
桥面养生
12、对需安装伸缩缝处的水泥砼桥面，应先连续浇筑砼，然后切缝开槽安装伸缩缝。
13、砼未达到足够强度前，桥头处设警示标和障碍，禁止车辆通过。
14、桥面现浇混凝土顶面平整、清洗后，喷涂桥面防水剂（2-3遍）作为防水层。
15.4 施工质量
1、桥面泄水孔的进水口应略低于桥面面层，其数量不得低于设计要求；泄水孔下周围10m范围有房屋、通道的，一律设置引水管道至桥下排水沟。
2、铺装层表面无脱皮、印痕、裂纹、石子外露等缺陷。
3、除施工缝外，铺装层面无干缩或湿缩产生的裂纹。
4、施工接缝密贴、平整、无错台。
5、钢筋网现场质量检验见相关规范。
6、混凝土铺装层施工时，必须严格控制好标高，使之符合设计和规范要求。
7、混凝土铺装层施工时，必须严格控制好厚度，使之符合设计要求。
15.5 安全文明
1、建立健全安全保证体系，对现场工作人员进行安全文明教育，强化安全意识。
2、在桥梁边缘设置安全网，桥头设安全责任、警示标识牌，施工人员进场必须戴安全帽，在桥梁边缘作业的工人配备安全带。
3、针对桥面钢筋多且面广的特点，设专职电工每天对用电设备、线路进行全面检查。
4、桥头设栅栏，非施工人员和外来车辆严禁入内。
5、禁止在已浇筑的混凝土铺装层上进行砂浆、混凝土的拌制，桥面杂物应及时清理干净。
16 护栏
16.1 施工前提条件
1、人员准备：合理配置施工班组，合理配置劳动力。
2、材料情况：根据工程进度需要，组织材料按规定地点和指定方式进场储存堆放，做好进场材料的检验工作。
3、设备情况：根据工程需要组织机械设备到位。
16.2 工序
精确放样→凿毛、预埋筋调整→钢筋制作安装→模板安装→浇筑砼→拆模→养生
16.3 施工技术与工艺
1、精确放样
对护栏进行放样，画出其内边线，根据线形进行微调，确保护栏线形顺畅。放样时，对于直线段，每10m测一护栏内边缘点，曲线段根据实际计算确定，确保其误差不得大于4mm。护栏的高程以桥面铺装层作为基准面控制，在此之前，应对桥面铺装层进行检验，保证竖直度，确保顶面高程。
2、钢筋的制作与安装
钢筋的骨架按设计要求制作，并与梁面预埋筋连接。安装时，应根据放样点拉线调整钢筋位置，确保保护层。
3、模板安装
（1）模板加工按机械制造的工艺进行，模板交角处采用倒圆角处理，使其线形平顺，尺寸严格按设计要求制作。制作好的模板进行试拼编号，对于有错台和平整度不符合要求的要及时整改，合格后方可使用。模板要求有一定的强度和刚度，确保在施工中不变形。护栏模板的安装应严格按规范要求进行，确保砼施工时不出现跑模，错台，变形，漏浆，并保证砼的外观质量。
（2）选用专用脱模剂保证砼颜色均匀，表面光滑。
（3）应采取有效措施确保护栏截面尺寸准确、模板牢固稳定。
（4）模板接缝采用塑料胶带粘贴于模板接缝处，模板之间采用螺丝扣紧，模板与铺装层接缝采用海绵材料进行填缝，保证接缝严密，不漏浆，不污染。安装模板时，严格控制错台现象。
（5）按照设计位置设置断缝及诱导缝，断缝采用易于拆除的板材断开，端头模板要用钢板。模板拆除后应立即进行诱导缝的切割。
4、砼施工
（1）砼应经试验取得外观最佳的配合比用于护栏施工，砼浇筑采用分部分三层斜向浇筑的方法，第一层控制在25cm左右，第二层浇注到护拦顶35cm左右，然后浇注到护拦顶。浇注时振动棒要快插，慢拔，以便使气泡充分逸出。振动棒要插入已振完下层砼5cm，从而消除分层接缝；插点要均匀排列，顺序进行，并掌握好振捣时间，一般每插点为30秒左右，以砼表面平坦泛浆，不出现气泡为准。严禁过振，避免砼表面出现鱼鳞纹或流沙，泌水现象而影响外观。另外振捣时应严禁碰撞模板，以免模板损伤，影响外观质量。
（2）浇筑至顶面时，应派专人进行顶面抹面修整，确保护栏成型后，顶面光洁，线形顺畅。
（3）护栏模板底砂浆找平层严禁侵入护栏混凝土，护栏施工完毕后予以清除。
（4）夏季施工时宜采用低水化热水泥。
5、模板的拆除
模板拆除要避免破坏砼面和棱角。模板拆除后及时进行整修，保洁。
6、养生
采用干净的无纺土工布覆盖自动滴水养生，养生时间不少于7天。
7、为防止混凝土护栏不规则裂缝产生，混凝土护栏应约5m左右割一假缝，缝宽约3mm,深约3cm。要求上下顺直、贯通。
8、护栏钢管、指示牌等预埋件应埋设准确。
9、做好试验段工作，先施工一段护栏作为试验段，认真总结经验加以改进，符合要求后方可进行大面积施工。
10、雨季施工时，备有塑料膜，遇雨时，应及时覆盖。
11、混凝土护栏，需待整体化桥面现浇层混凝土强度达到70%后，方可浇注混凝土护栏。
16.4 施工质量
1、护栏砼表面的蜂窝麻面面积不超过该面面积的0.5%，深度不超过10mm。
2、同一跨内的单侧护栏应一次性浇筑，端头模板应用钢模板，以保证端头外观平齐。
3、护栏面和接缝处不得有开裂现象。错台、平整度、外观质量问题要及时处理，并保证颜色一致。顶面平顺美观、高度一致。
4、护栏全桥线形直线段顺直，曲线段弧形圆顺，无折线与死弯。
5、护栏安装实测项目见评定标准表6.38.2-2。
16.5 安全文明
1、建立健全安全保证体系，制定文明施工的各项规章制度，对现场人员进行安全教育，强化安全意识。
2、在桥梁边缘设置栏杆，挂安全网，施工人员进场必须戴安全帽，在桥梁边缘作业的工人必须系安全带。
3、桥头设栅栏，非施工人员严禁入内。
4、合理布置施工场地，在左右幅中间布设引水管道。材料应分类集中堆放，做到场地整齐。施工废料应单独集中堆放并及时处理。
5、做好临时泄水孔，让桥面污水直接排入桥下，避免污染梁面。
17 伸缩缝
5.17.1 施工前提条件
1、建立有效的组织管理机构，配备精干的管理人员，由厂家或专业队伍到现场负责安装施工。
2、根据工程进度需要，制定合理的材料进场计划，材料应固定平放防变形。伸缩缝产品必须有合格证，经验收后才能用于安装。
3、检查和整改预留槽宽度，预埋钢筋定位准确，经验收合格。
4、伸缩缝预留槽在铺设沥青砼路面之前，应用C20素砼填平，缝底垫衬板。
17.2 工序
无论是水泥砼还是沥青砼桥面，均应采用反开槽施工：预留槽口放样→切割伸缩缝预留槽→调整伸缩缝预埋钢筋→清除槽口杂物→安放伸缩缝→标高检查→锁定、绑扎钢筋→支模→检查、浇注砼
5.17.3 施工技术与工艺
1、应先安装一条工艺试验性伸缩缝，待检验合格后方可大面积施工。
2、钢制支承式伸缩缝安装技术与工艺：
（1）施工前必须彻底做好伸缩装置部位的清渣工作，严禁残渣弃留在墩、台帽上影响支座。
（2）采用焊接接长梳形钢板时，应按设计的锚栓孔位置及平面尺寸弹线定位，并用夹板固定，应对焊后的变形进行矫正。
（3）按设计标高将锚栓预埋入预留孔内，然后焊接锚板，并调整封头板使之与垫板齐平。
（4）安装时要将构件固定在定位角钢上，以确保安装精度，同时应防止产生梳齿不平、扭曲及其他变形，要严格控制好梳齿间的间隙。
（5）在钢梳齿根部钻适量小孔，以便浇注砼时砼中空气能顺利排出。
（6）砼浇筑后，应及时将定位角钢拆除，并做好砼养生。
（7）应设置橡胶封缝条防水。
3、模数式、毛勒式伸缩缝安装技术与工艺：
（1）伸缩缝安装之前，按照安装时的气温调整安装时的伸缩值，用专用卡具将其固定。
（2）用水平尺检查伸缩缝顶面高度与桥面沥青铺装高差是否满足要求，一般伸缩缝应比桥面沥青铺装低约2mm。伸缩缝砼模板安装应严格安装，确保不漏浆。
（3）伸缩缝平面位置及标高调整好后，用两台电焊机由中间向两端将伸缩缝的一侧与纵向预埋筋点焊定位；如果位置、标高有变化，要采取边调边焊，且每个焊点焊长不小于5cm，点焊完毕再加焊，点焊间距控制在小于1m；焊完一侧后，用气割解除锁定，调整伸缩缝在某温度下的上口宽度，上口宽度调整正确后，焊接所有连接钢筋。
（4）浇筑砼前将间隙填塞，防止浇筑砼把间隙堵死，影响伸缩。采取措施，防止砼渗入模数式装置位移控制箱内或密封橡胶带缝中及表面上，如果发生此现象，应立即清除，然后进行正常养护。
4、开槽及浇筑砼
（1）铺筑沥青砼时要保证连续作业，要求在伸缩缝两边各20m范围内不能停机，以免因机器停止、起动影响此段路面平整度，从而影响伸缩缝的安装质量。
（2）伸缩缝开槽必须顺直，且确保槽边沥青铺装层不悬空，层下砼密实。
（3）砼应避免高温下施工，浇筑砼时，要振捣密实，不得有空洞。砼现场坍落度宜控制在8～10cm较合适。待砼接近初凝时，要及时进行第二次压浆抹面，使砼表面平整，二次抹面后用土工布覆盖养生。
（4）每一条伸缩缝砼必须做一组砼试块。
18 施工质量
1、伸缩缝锚固牢靠，不松动，伸缩性能有效。
2、伸缩缝开槽后检验及安装项目见相关规范。
3、伸缩缝安装实测项目见评定标准。
19 安全文明
1、建立安全文明施工体系，对现场工作人员进行安全教育，强化安全意识。
2、在桥面伸缩缝施工时，应封闭并分左、右幅施工，做好安全警示标，注意来往施工和过往车辆的安全。所有伸缩缝材料应放置在封闭区内，平放防晒，加设防撞措施。
3、施工人员进场必须戴安全帽，严禁穿拖鞋进入工地。
4、为防止施工污染桥面，从伸缩缝槽口两端沿桥纵向应铺上足够长度的彩条布。伸缩缝完成后，应对污染、损坏的桥面系、盖梁、台帽、桥下进行彻底清理、修理。
5、对已施工完毕的伸缩缝要进行专人看护，在伸缩缝装置两侧砼强度满足设计要求后，且不少于7天，方可开放交通。若因条件限制，则必须在缝上设临时行车的钢栈桥。
20 搭板和锥坡
20.1 施工前提条件
1、台背回填已完成，其填料应用透水性材料，分层夯实，层层检测。台背回填前应在土基或一合适高度上设置泄水管或盲沟。
2、对桥头搭板（埋板）处路基进行测量，保证标高、横纵坡、平整度符合要求，并经弯沉检测合格后方可施工搭板。
3、对桥头锥坡进行放样、清表，用坡度尺检查坡度。
4、现场应安排技术人员负责技术工作。
20.2 工序
1、桥头搭板（埋板）施工工序
施工放样→基层高程测量→人工修整底基层、找平→做承载力试验→安装钢筋、立模→检查→砼浇筑→拉毛→养生
2、桥头锥体护坡工序
施工放样→刷坡→挂线、找平、修整坡面→检验承载力→砌筑
5.20.3 施工技术与工艺
1、锥体填土应按设计高程及坡度填足，根据砌筑片石厚度，再进行刷坡。当坡面土不足时，严禁进行回填。
2、石砌锥坡必须在坡面或基面夯实、整平后，方可开始砌筑。砌筑时要挂线施工。
3、片石护坡的外露面和坡顶、边口，应选用较大、较平整并略加修凿的石块。浆砌片石护坡，石块应相互咬接，砌缝砂浆饱满，缝宽尽量偏小。干砌片石护坡时，铺砌应紧密、稳定，表面平顺，不得用小石块塞垫找平，砌缝宽度均匀。
4、锥、护坡应设置踏步，以便桥台支座等构造检查和养护。
5、肋式桥台台背回填与锥坡应同时填筑
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肋式桥台台背回填与锥坡应同时填筑
6、桥头塔板施工参照本章8.3条。
20.4 施工质量
1、桥头搭板质量检验按桥面砼铺装层控制参见相关规范
2、锥、护坡质量要求见评定标准参见相关规范。
20.5 安全文明
1、现场制定安全文明生产责任制，对现场人员进行安全文明教育，强化安全文明施工意识。
2、离搭板施工前后20m应设置路障，严禁外来车辆进入，坡面上施工穿防滑鞋，严禁穿拖鞋进入工地。
3、浆砌片石施工时，严禁坡顶抛扔片石。
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发布时间：2020.12.23
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